Нацпроект «Производительность труда» улучшает работу «Болотнинской гофротары»

Первые итоги участия в национальном проекте «Производительность труда» подвели на предприятии «Болотнинская гофротара». При поддержке экспертов Федерального центра компетенций и за счет внедрения бережливого производства предприятию удалось на 7% увеличить производительность труда.

Когда кажется, что возможности для роста исчерпаны, бывает достаточно опытного взгляда извне, чтобы понять, как много ресурсов есть для снижения издержек и роста производительности. Искусство маленьких шагов, бережливое производство и постоянные вопросы, как можно сделать каждое действие еще эффективнее, приносят ощутимые результаты. В этом убеждаются участники нацпроекта «Производительность труда». Одно из передовых и крупнейших в России предприятий целлюлозно-бумажной отрасли — «Болотнинская гофротара» — стала участником проекта в октябре 2022 года. Совместно с экспертом Федерального центра компетенций на первом этапе реализации мероприятий нацпроекта была проведена диагностика пилотного потока, выявлены 33 направления для улучшения, развитие которых позволит увеличить производительность. Рабочей группой составлен план мероприятий, который уже позволил повысить выработку и снизить временные затраты.

— Проанализировав работу по завершению первого этапа, мы уже видим, что выработка на одного сотрудника увеличилась на 7%, и это только в течение одного месяца. Несмотря на то, что государство говорит нам, что мы должны увеличить производительность труда на 5% в год, мы хотим добиться более высоких показателей. Наш внутренний план — 20%. И сейчас мы все для этого делаем, — пояснил генеральный директор Алексей Томилов.

Повышению производительности труда способствовало и обучение сотрудников основам бережливого производства, внедрение системы 5С и мотивация персонала.

— Для анализа нашей деятельности на двух проектных участках мы разместили инфоцентры, где при помощи визуализации отражается актуальная посменная информация о выработке, итоги предыдущих  месяцев работы, проводится сбор обратной связи. Тем самым, я считаю, увеличивается вовлеченность сотрудников в достижении запланированных результатов и поддерживается уровень их информированности. Инфоцентр помогает выявлять причины отклонений от целевых значений и оперативно их устранять, дает понимание, на какие операции было больше затрачено времени за месяц и помогает держать руку на пульсе, — рассказал заместитель начальника гофропроизводства Вячеслав Штаудингер.

Также для еще большей вовлеченности в рабочий процесс на производстве существует обратная связь с работниками, где любой желающий может внести свои предложения по улучшению каких либо процессов на производстве. На сегодняшний день уже есть два реализованных предложения. Одно из них от слесаря-наладчика Максима Васильева, который организовал свое рабочее место, сделав сортировку штампиков.

— Раньше у меня все это лежало в куче и это затрудняло поиск нужной мне детали, я тратил лишние минуты на это. Теперь у меня все по полочкам. Штампики, цифры — все на своих местах. Я считаю, если в каждом цехе будет такой маленький уголок, то это здорово сократит время протекания процесса. Ведь в нашей работе каждая минутка на счету. Сокращая простои, мы делаем больше квадратных метров гофрокартона. Плюс нас сейчас очень стимулируют инфостенды, где показана выработка другой бригады за смену. Когда ты видишь их показатели, стремишься в следующий раз сделать немного больше, чем они, — разъяснил Максим Васильев. — Я на производстве работаю уже более 20 лет, и мне нравятся все эти улучшения и обучения. Благодаря этому весь рабочий процесс стал протекать быстрее, — добавил слесарь-наладчик.

Уже скоро изменения в работе благодаря обучению системе 5С почувствуют и работники электрических и механических служб.

— В проекте участвует эталонный участок — гофроагрегат и линия переработки, но мы решили тиражировать обучение на службы, которые занимаются ремонтом и обслуживанием перерабатывающих линий. На тренингах мы уже определили несколько проблем, одна из них — это конкуренция за инструмент, когда нескольким сотрудникам  параллельно  необходимо выполнить свою работу одним инструментом, и у кого-то из них случается продолжительное ожидание. И вот как раз-таки внедрение бережливого производства поможет нам решить данную проблему. В рамках плана по разворачиванию системы 5С на рабочих местах мы планируем обеспечить каждого сотрудника необходимым набором инструментов для проведения быстрого обслуживания оборудования, — рассказала о планах внутренний тренер Полина Фесикова.

Итоговый результат по проектным участкам будет представлен через шесть месяцев и  будет тиражироваться на все предприятие силами самих сотрудников.